江西隧道窯

隧道窯簡介：
隧道窯是連續式工業窯爐，主要用於耐火材料、衛生（shēng）陶瓷、日用瓷、電瓷等產品生產。特點是產量（liàng）大、能耗（hào）低、維（wéi）護簡單、操控簡便、運（yùn）行自動化。
隧道窯主（zhǔ）要參數：

序號	項目	參數
1	長度	30-148m
2	有效寬（kuān）度	0.5-3.0m
3	有效高度	0.75m
4	常用熱源	天然氣、煤氣、液化氣、電（diàn）
5	燒成溫度	≤1300℃
6	燒成（chéng）方式	明焰裸燒
7	控製方式	工（gōng）控機、PLC，全自動/半自（zì）動（dòng）
8	應用領域	耐（nài）火（huǒ）材料 、衛生陶瓷、日用陶瓷、電瓷（cí）等

隧道窯是由耐火材料、保溫（wēn）材（cái）料和（hé）建築材料砌築（zhù）而成（chéng）的在（zài）內裝有窯車等運載（zǎi）工（gōng）具的與隧道相（xiàng）似的窯爐，是現代化（huà）的（de）連續式燒成的熱工設備。
隧道窯廣泛用於陶瓷產品的焙燒生產，在磨料等冶金行業中也有（yǒu）應用。其中俄羅斯列寧格勒地方設計的隧道窯，較為先進。
分類：
隧道窯有各（gè）種不同的分類方法，大致歸納（nà）為：
1．按照燒成溫度的高低可分為：
（1）低溫隧道窯（yáo）(1000~1350℃)；
（2）中溫隧道窯(1350~1550℃)；
（3）高溫隧道窯(1550~1750℃)；
（4）高溫（wēn）隧道（dào）窯(1750~1950℃)。
2．按照燒成品種可分為：
（1）耐火材料隧道窯；
（2）陶瓷隧道窯；
（3）紅磚隧道窯。
3．按熱源（yuán）可分為：
（1）火焰隧道窯；
（2）電熱隧道窯。
4．按火（huǒ）焰是否進入隧（suì）道可分為：
（1）明焰隧道窯；
（2）隔焰隧道窯；
（3）半隔（gé）焰隧（suì）道窯。
5．按窯內運輸（shū）設備可分為：
（1）車式隧道窯；
（2）推（tuī）板隧（suì）道（dào）窯；
（3）輥底隧（suì）道窯；
（4）輸送帶隧道窯；
（5）步進式隧道窯；
（6）氣墊式隧道（dào）窯。
6．按通道多少可（kě）分為：
（1）單通道隧道窯；
（2）多通（tōng）道隧道窯。
結構:
隧道窯（yáo）主要包括（kuò）以下幾種：窯體（tǐ）、窯內輸（shū）送設備、燃料燃燒係（xì）統、通風設備。
窯體：隧道窯係統的主要部（bù）分，窯體上設有各種氣流（liú）進出口。
窯內輸送設備：窯車與窯具。
燃（rán）料燃燒係統：包括燃料輸送管道、燃料預熱、燃（rán）燒器等。隧道窯（yáo）的加熱燃燒主要（yào）是重油，輕柴油，和天然氣煤氣，原有的直燃煤方式已不多用。油類燃燒配備有儲油罐（guàn）和燃燒噴嘴。因油類成本較高使用較多的仍（réng）是天然氣和煤（méi）氣，天然氣是通（tōng）過天然氣管道將天然氣輸（shū）送至窯爐有專門的天然氣燒嘴進行噴射燃燒。煤氣燃（rán）燒除了有專一的煤氣管道輸送至爐窯外，隧道窯用戶大都自備有煤（méi）氣（qì）發（fā）生爐進行煤氣的生產（chǎn），由煤氣發生（shēng）爐所（suǒ）產的煤氣經（jīng）過管道輸送至隧道窯燃燒室，通過煤氣燒嘴進行噴射燃燒。
通風設備：包括排煙係統、氣幕攪動係統和冷卻係統。其（qí）作用是使得（dé）窯內氣流按一定方（fāng）向流動。
工作（zuò）原理:
隧（suì）道窯始於1765年，當時隻能燒陶瓷的釉上彩，到了1810年，有可以用來燒磚或陶器的，從（cóng）1906年起（qǐ），才用來燒瓷胎。較早的隧道窯，是福基倫式，到了1910年以後，就漸漸有了（le）許多改進的方式。
隧道窯一（yī）般是一條長的直線形隧道，其兩側及頂（dǐng）部有固定的牆壁及拱頂，底部鋪設（shè）的軌道上運行著（zhe）窯車。燃燒設備設（shè）在隧道窯的中部兩側，構成了固定的高溫帶--燒成帶，燃燒產生的高溫煙（yān）氣在隧道窯前端（duān）煙囪（cōng）或引風機的作用下，沿著隧道向窯頭（tóu）方向流動，同（tóng）時逐步地預熱進入窯內的製品，這一段構成了隧道窯的預熱帶。在（zài）隧道窯的窯尾鼓入冷風，冷卻隧（suì）道窯內後一段的製品，鼓入（rù）的冷風流經製品而被加熱後，再抽出（chū）送入幹（gàn）燥器作為幹燥生坯（pī）的熱源，這一段便構成了隧道窯的冷卻帶。
在台車上放置（zhì）裝入陶瓷（cí）製品的匣缽，連續地由預熱帶的入口（kǒu）慢慢地推入（常用機械推（tuī）入），而載有（yǒu）燒成品的台車，就由冷卻帶的出口漸次被推出來（lái）（約（yuē）1小時左右，推出（chū）一車）。
應用於鋼坯連續加熱，或陶瓷連續燒結。
工（gōng）作過程（chéng）:
粘土質陶瓷（cí）的燒成過程發生的物理化學（xué）變化：共有以下九個（gè）階段。
1）20～200℃，排除殘餘水。
入窯水分要求：<1%，快燒<0.5%；升（shēng）溫（wēn）速度：20～35℃/h
2）200～500℃，排除結構水。
指粘土礦物（wù）中的結晶（jīng）水和層間水，安（ān） 全階段，可快（kuài）燒，40～50℃/hr。
3）500～700℃，石英晶型轉化。
573 ℃時由（yóu）β－SiO2轉變成α－SiO2，體積膨脹，易變形開裂，升溫 應（yīng）慢，升溫速度：20～30℃/hr 。
4）700～1050℃，氧化階（jiē）段。
進行氧化反應（yīng）和分解反應。硫化鐵、有（yǒu）機物氧化，碳酸鹽、硫酸（suān）鹽、氫氧化鐵分解，放出SO2和CO2及水蒸氣等氣體（tǐ），應在釉麵封閉以前氧清氧透，保證良好的氧化氣氛和充分的氧化時間，減少窯內溫差，適（shì）當進行中火保溫，否則（zé）易（yì）出現質量缺陷，如黑點、青邊，發黃、起泡等（děng）。氣氛要求（qiú）：O2=4～5%，CO<1%
5）1050～1200℃，還原階段。
使氧化鐵還原為氧化亞鐵，褐黃變為（wéi）青色，改善製品色澤，達到白（bái）裏泛青，即“白如玉”的效果。
要求：升溫慢（màn），使氣體充分排除，減少坯泡；保證氣氛，避免重新氧化，CO=2～4%；保（bǎo）證時間，以利於還原反應（yīng）進行。
6）1200℃～燒成溫度，燒結階段。
坯體中出（chū）現玻璃相，氣、固、液相擴散而（ér）達致密化，該傳質過程與坯體的厚度平（píng）方成反（fǎn）比，故燒成時間與坯體厚度平（píng）方成正比。應據此確定高火（huǒ）保溫時間（1～2小時（shí）），進行高火保溫。
要（yào）求：升溫速度10～30℃/hr，CO=1%
7）燒成溫度～700℃，急冷階段。
產品處於熱塑性階段，可直接吹冷風（fēng）急冷，冷（lěng）卻速度達120℃/hr
8）700～400℃，緩冷階段。
石英（yīng）晶型轉化，體積收縮，而液相（xiàng）剛凝結，較脆弱，易驚釉、開裂，降溫速度：<80～90℃/hr。
9）400～80℃，快冷階段。
此時製品強度大（dà），可直接鼓冷風快（kuài）速（sù）冷卻。