廣東隧道窯

隧道窯簡（jiǎn）介：
隧道窯是連續式工業窯爐，主要用於耐火材料、衛生陶瓷、日（rì）用瓷（cí）、電瓷等產品生產。特點是產量大、能耗低（dī）、維護簡單（dān）、操控簡便、運行自動化。
隧道窯主要參數：

序號	項目	參數
1	長度	30-148m
2	有效寬度	0.5-3.0m
3	有效高度	0.75m
4	常用熱（rè）源	天然氣、煤氣、液化氣、電
5	燒成溫度	≤1300℃
6	燒成方式	明焰裸燒
7	控製方式	工控機、PLC，全自動/半自動
8	應用領域	耐火（huǒ）材料 、衛生陶瓷、日用陶瓷、電瓷等

隧（suì）道窯是由耐火材料（liào）、保溫（wēn）材料和（hé）建（jiàn）築材料砌（qì）築而成的在內裝有窯車等運載工具的與隧道相似的窯（yáo）爐（lú），是現代化（huà）的（de）連續式燒成（chéng）的熱（rè）工設備（bèi）。
隧道窯廣泛用於陶瓷產品的焙燒生產，在磨料等冶金行（háng）業中也有應用。其中俄羅斯列寧格勒地方設計的隧道（dào）窯，較為先進。
分類：
隧道窯（yáo）有各種不同的分類（lèi）方法，大致歸納為：
1．按照燒成溫度的高低可分為：
（1）低溫（wēn）隧道窯(1000~1350℃)；
（2）中溫隧道窯(1350~1550℃)；
（3）高溫隧道窯(1550~1750℃)；
（4）高（gāo）溫隧道窯(1750~1950℃)。
2．按照燒（shāo）成品種可分為：
（1）耐火材料隧道窯；
（2）陶瓷隧道窯；
（3）紅磚隧道窯。
3．按熱源可分為：
（1）火焰隧道窯；
（2）電熱隧道窯。
4．按火焰是否進入隧道可分為：
（1）明焰隧道窯；
（2）隔焰隧道窯；
（3）半隔焰隧道窯（yáo）。
5．按窯內運輸設備可分為：
（1）車式隧道窯（yáo）；
（2）推板隧道窯；
（3）輥（gǔn）底隧道（dào）窯；
（4）輸送帶隧道窯；
（5）步進式隧道窯；
（6）氣墊式隧道窯。
6．按通道多少可分為（wéi）：
（1）單通道隧道（dào）窯；
（2）多通道隧道窯。
結構:
隧道窯主要包括以下幾種：窯體、窯內輸送設備、燃料燃燒係統、通風設備。
窯體：隧道窯（yáo）係統的主要部分，窯體上設有各種氣流進出口。
窯內輸送設（shè）備（bèi）：窯車與窯（yáo）具。
燃料燃燒係統（tǒng）：包（bāo）括燃料輸送（sòng）管道（dào）、燃料預熱、燃燒器等。隧道窯的加熱燃燒主（zhǔ）要是重油，輕柴油，和天然氣煤氣，原（yuán）有（yǒu）的直燃煤方式已不多（duō）用。油類燃燒配備（bèi）有儲油罐和燃燒噴嘴。因油類成本較高使用較（jiào）多的仍是天然氣和煤氣，天然氣是（shì）通過天然氣管道將天然氣輸送至窯爐有專門的天然（rán）氣燒嘴進行噴射燃燒。煤氣燃燒除了有專一的煤（méi）氣管道輸（shū）送至爐窯外，隧道窯用戶大都自備有煤氣發生爐進行煤氣的生產，由煤氣發生爐所（suǒ）產的煤氣經過管道輸送至隧道窯燃燒室，通過煤氣燒嘴進行噴（pēn）射燃燒。
通風（fēng）設備：包括排（pái）煙係統、氣（qì）幕攪動係統和冷卻係統。其作用是使得窯內氣流按一（yī）定方向流動。
工作原理:
隧道窯始於1765年，當時（shí）隻能燒陶瓷的釉上彩，到了1810年，有（yǒu）可以用來燒磚或陶器的，從1906年起，才用來燒瓷（cí）胎。較早的隧（suì）道窯，是福基倫式，到了1910年以後，就漸漸有了許（xǔ）多改進的方式（shì）。
隧道窯一般是一條長的直（zhí）線形隧道，其兩側及頂部有固定（dìng）的牆壁及拱頂，底（dǐ）部（bù）鋪設的軌道上運行著窯車。燃燒設（shè）備設（shè）在隧道（dào）窯（yáo）的中部兩側，構成了固定的高溫帶--燒成帶，燃燒產生的高溫煙氣在隧道窯前端煙囪或引風機的作用（yòng）下，沿著隧道向窯頭方向流動，同時逐步地預熱進（jìn）入（rù）窯內的製品，這一段構成了隧道窯的預熱帶。在隧道窯的窯尾鼓入冷風，冷卻隧道窯內後一段的製品，鼓入的冷風流經（jīng）製品而被加熱後，再抽出送入幹燥器（qì）作為幹燥生坯的熱源，這一（yī）段便構成了隧道窯的冷卻帶（dài）。
在台車上放置裝入（rù）陶瓷製品的匣缽，連續地由（yóu）預熱帶的（de）入口慢慢地推入（常用機械推入），而載有燒成品的台（tái）車，就由冷卻（què）帶的出口漸次被推出來（約1小時左右，推出一車）。
應用於鋼坯連續加熱，或陶瓷連續燒結。
工作過程:
粘土質陶瓷的（de）燒成過程（chéng）發生（shēng）的（de）物理化學變化：共有以下九個階段。
1）20～200℃，排除殘餘水（shuǐ）。
入窯水分要（yào）求：<1%，快燒<0.5%；升溫速度：20～35℃/h
2）200～500℃，排除（chú）結構水。
指粘土礦物中（zhōng）的結（jié）晶水和層間水，安 全階段，可快燒，40～50℃/hr。
3）500～700℃，石（shí）英晶型轉化。
573 ℃時由β－SiO2轉變成α－SiO2，體積膨脹，易（yì）變形開裂，升溫 應（yīng）慢，升溫（wēn）速度：20～30℃/hr 。
4）700～1050℃，氧化階段。
進行氧（yǎng）化反應和分解反應。硫化鐵、有機物氧化（huà），碳酸鹽、硫酸鹽、氫氧化（huà）鐵分解，放出SO2和CO2及水（shuǐ）蒸氣等氣（qì）體，應（yīng）在釉麵封閉以前氧清氧透，保（bǎo）證良好（hǎo）的（de）氧化氣氛和充分的氧化時間，減少窯內溫差，適當（dāng）進行中火（huǒ）保溫，否則（zé）易出現質量缺陷，如黑點、青邊，發（fā）黃、起泡等。氣氛要求（qiú）：O2=4～5%，CO<1%
5）1050～1200℃，還原階段。
使氧化鐵還（hái）原為氧化（huà）亞鐵，褐黃變為青色，改善製品色澤，達到白裏泛青，即“白如玉”的效果（guǒ）。
要求：升溫慢，使氣體充分排除，減少坯泡；保（bǎo）證氣氛，避免重新氧化，CO=2～4%；保證時間，以利於還原（yuán）反應進行。
6）1200℃～燒（shāo）成溫（wēn）度，燒結階段。
坯（pī）體中出現玻璃相，氣、固、液相擴散（sàn）而達致密化，該傳（chuán）質過（guò）程與坯體的厚（hòu）度平方成反比，故燒成時間與坯體厚度平方成（chéng）正比。應據此確定高火保溫時間（1～2小時（shí）），進（jìn）行高火（huǒ）保溫。
要求：升溫速度10～30℃/hr，CO=1%
7）燒成溫度～700℃，急冷階段。
產品處於熱塑（sù）性階（jiē）段，可直接（jiē）吹冷風急冷，冷卻速度達120℃/hr
8）700～400℃，緩冷（lěng）階段。
石英晶型轉化，體積收縮，而液相剛凝結，較脆弱，易驚釉、開裂，降溫速度：<80～90℃/hr。
9）400～80℃，快冷階段（duàn）。
此時製品強度大，可直接鼓冷（lěng）風快速冷（lěng）卻。