江蘇隧道窯

隧道（dào）窯簡介：
隧道窯是連續（xù）式（shì）工業窯爐，主要用於耐火材料、衛生陶瓷（cí）、日用瓷、電瓷等產品生產。特點是產量大、能耗低、維護簡單、操控簡便（biàn）、運行自動化。
隧（suì）道窯主要參數：

序號	項目	參數
1	長度	30-148m
2	有效寬度	0.5-3.0m
3	有（yǒu）效高度	0.75m
4	常（cháng）用熱源	天然氣、煤氣、液化氣、電
5	燒成溫度	≤1300℃
6	燒成方式	明（míng）焰裸燒
7	控製方式	工控機、PLC，全自動/半自動
8	應（yīng）用領域	耐火（huǒ）材料 、衛生陶瓷、日用陶瓷、電瓷（cí）等（děng）

隧道窯是由耐火材料、保溫材料和建築材料砌築而成的（de）在內裝有窯車等運載工具（jù）的與隧道相（xiàng）似的窯爐，是現代化的連續式燒成的熱工設備。
隧道窯廣泛用於陶瓷產（chǎn）品的（de）焙燒生產，在磨料等（děng）冶金行業中也有應用（yòng）。其中俄（é）羅斯列寧格勒地方設計的隧道窯，較為先進。
分類：
隧道窯有各（gè）種不同的分類（lèi）方（fāng）法，大（dà）致歸納為：
1．按照燒成溫度的高低可分為：
（1）低溫隧道窯(1000~1350℃)；
（2）中溫隧道窯(1350~1550℃)；
（3）高溫隧道窯(1550~1750℃)；
（4）高溫隧道窯(1750~1950℃)。
2．按照燒成品種（zhǒng）可分為：
（1）耐火材料隧道窯；
（2）陶瓷隧道窯；
（3）紅磚隧道窯。
3．按熱源可分為：
（1）火焰隧（suì）道窯；
（2）電熱（rè）隧道（dào）窯。
4．按火焰（yàn）是否（fǒu）進入隧道（dào）可分為：
（1）明焰隧道窯；
（2）隔焰隧道窯；
（3）半（bàn）隔焰隧道窯。
5．按（àn）窯內運輸設備可分為：
（1）車式隧道窯；
（2）推板隧道窯；
（3）輥底隧道（dào）窯；
（4）輸送帶隧道窯；
（5）步進式隧道窯（yáo）；
（6）氣墊式隧道窯。
6．按通道（dào）多少可分（fèn）為：
（1）單通道隧道窯；
（2）多（duō）通道隧（suì）道（dào）窯。
結構:
隧道窯主要包括以下幾種：窯體、窯內輸（shū）送設備、燃料燃燒係統、通風設備。
窯體：隧道窯係統的主要部分，窯體上設有各種氣流（liú）進出口。
窯內輸送設備：窯車與窯具。
燃料燃燒係統：包括燃料輸送管道、燃（rán）料預熱、燃（rán）燒（shāo）器等。隧道窯（yáo）的（de）加熱燃（rán）燒主要是重（chóng）油，輕柴油，和（hé）天然氣煤（méi）氣，原有的直燃煤方式已不多用。油類燃（rán）燒配備有儲（chǔ）油罐和燃燒噴嘴。因（yīn）油類成本較高使用較多的仍是天然氣和煤氣（qì），天然氣是通過天然氣管道將天然氣輸送（sòng）至窯爐有專門的天然氣燒嘴（zuǐ）進行噴射燃燒（shāo）。煤氣燃燒除了有專一的煤氣管道輸送至爐窯外，隧道窯用戶大都自備有煤氣發生爐進行煤氣的（de）生產，由煤氣發生爐所產的煤氣經過（guò）管（guǎn）道輸（shū）送至隧道窯燃燒室（shì），通過煤氣燒嘴進行噴射燃燒。
通風（fēng）設備：包括（kuò）排煙係統、氣幕攪動係統和冷卻係統。其作用是使得窯（yáo）內氣流按一（yī）定（dìng）方向流動。
工作原理:
隧道窯始於1765年，當（dāng）時隻能燒（shāo）陶瓷的（de）釉上彩，到了1810年，有可以（yǐ）用來燒磚或陶器的，從1906年起，才用來燒（shāo）瓷胎。較早的隧（suì）道窯，是福基倫式，到了1910年以後（hòu），就漸漸有了許多（duō）改進的方式。
隧道窯一般是一條（tiáo）長的直（zhí）線形隧道，其兩側及頂部有固定（dìng）的牆壁（bì）及拱頂，底部鋪設的軌道上運行著窯車。燃燒設備設（shè）在隧（suì）道窯的（de）中（zhōng）部兩側，構成了固定的高溫帶--燒成帶，燃（rán）燒產生的高溫（wēn）煙氣在隧道窯前端煙囪或引風機的作用下，沿著隧道向窯頭方向流動，同時（shí）逐步地預熱進入窯內的製品，這一（yī）段構成了隧道窯的預熱帶。在隧道窯的窯尾鼓入冷（lěng）風，冷卻（què）隧道窯內後一段的製品，鼓入的冷風流經製（zhì）品而被加熱後（hòu），再抽出送入幹燥器作為幹（gàn）燥生坯的熱源，這（zhè）一段便構成了隧道窯的冷卻帶。
在台車上放置裝（zhuāng）入陶瓷製品的匣缽，連續地由預熱帶的入口慢慢（màn）地推入（常（cháng）用機械推入），而載有燒成品的（de）台車，就由冷卻帶的出口漸次被推出來（約1小時左右，推出（chū）一車）。
應用於（yú）鋼坯連續（xù）加熱，或陶瓷連續燒結（jié）。
工（gōng）作過程:
粘土質陶瓷的燒（shāo）成過程（chéng）發（fā）生的物理化學變化：共有以（yǐ）下九個階段。
1）20～200℃，排除殘餘水。
入窯水分要求：<1%，快燒<0.5%；升溫速度：20～35℃/h
2）200～500℃，排除結構水。
指粘土礦物中的結晶水和層間水，安 全（quán）階段，可快燒，40～50℃/hr。
3）500～700℃，石英晶型轉化（huà）。
573 ℃時（shí）由β－SiO2轉（zhuǎn）變成α－SiO2，體積膨脹，易（yì）變（biàn）形開裂，升溫 應（yīng）慢，升溫速度：20～30℃/hr 。
4）700～1050℃，氧（yǎng）化階段。
進行氧化反應和分（fèn）解反應。硫（liú）化（huà）鐵、有機物氧化，碳酸鹽（yán）、硫酸鹽、氫氧化鐵分解，放出SO2和CO2及水蒸氣（qì）等氣體，應在釉（yòu）麵封閉以前氧清氧透，保證良好的氧化（huà）氣氛和充分的氧化時間，減少（shǎo）窯內溫差，適當進行中火保溫，否則易出現質量（liàng）缺陷（xiàn），如黑點、青邊，發黃、起泡等。氣氛（fēn）要求：O2=4～5%，CO<1%
5）1050～1200℃，還原階段。
使（shǐ）氧化（huà）鐵還原為氧化亞鐵，褐黃（huáng）變為青色，改善製品（pǐn）色澤，達（dá）到白裏泛青，即“白如玉”的效果。
要求：升溫慢，使氣體充分排除，減少坯泡；保證氣氛，避免重新氧化（huà），CO=2～4%；保證（zhèng）時間，以利於還原反應進（jìn）行。
6）1200℃～燒（shāo）成溫度，燒結階段。
坯體中出現玻璃相，氣（qì）、固、液相擴（kuò）散而達（dá）致密化（huà），該傳質過程與坯體的厚度平方成反（fǎn）比，故燒成時間與坯體厚度平方成正（zhèng）比。應據此確定（dìng）高火保溫時間（1～2小時（shí）），進行高（gāo）火保溫。
要求：升溫速度10～30℃/hr，CO=1%
7）燒成溫度～700℃，急冷階（jiē）段。
產品處於熱塑性（xìng）階段（duàn），可直接吹冷風急冷，冷卻速度達120℃/hr
8）700～400℃，緩冷階（jiē）段。
石英晶型轉化，體積收縮，而液相剛凝結，較脆弱，易驚釉、開（kāi）裂，降溫速度：<80～90℃/hr。
9）400～80℃，快冷階段。
此時製品強度大，可直（zhí）接鼓冷風快速冷卻。